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Reproduire une cale de ligne de production de fours, avec plus de robustesse et en petite série, en local. On a restructuré le modèle en deux composants assemblés par emboîtement à la presse (plutôt qu'un collage), en PLA+ Ariane Plast. Validée en résistance, elle a donné lieu à plusieurs séries successives.
Le client souhaitait reproduire une cale utilisée dans une ligne de production de fours, en se basant sur un modèle déjà existant. L’objectif était d’obtenir une pièce fonctionnelle, résistante et reproductible en petite série, avec une préférence pour des délais courts et une fabrication locale.
Le client nous a fourni un fichier 3D exploitable, accompagné des plans.Notre première mission a été d’y ajouter la référence de la pièce pour faciliter le suivi en production.
Ensuite, plusieurs tests ont été réalisés afin d’identifier la meilleure configuration matière + orientation d’impression, en tenant compte des contraintes d’usage :
L’objectif était de garantir une résistance suffisante pour une utilisation en environnement industriel, sur une ligne de production.Les premières impressions ont mis en évidence une faiblesse mécanique liée au sens des couches : la pièce cassait sous certaines contraintes.
Nous avons donc :
Un autre enjeu a émergé : l’optimisation de notre propre process.Initialement, les pièces étaient collées, ce qui nécessitait du temps et du consommable.Nous avons affiné les paramètres pour obtenir une pièce assemblable à la presse, plus rapide à assembler et plus robuste.
La pièce d’origine nous a permis de démarrer rapidement des essais, mais les premières impressions ont mis en évidence un point critique : la force appliquée sur la cale provenait de deux directions différentes, et l’orientation des couches d’impression rendait la pièce fragile dans l’un des axes.
Nous avons donc lancé plusieurs tests :
Ces essais ont confirmé que la version monobloc ne serait pas viable à long terme. Une réflexion sur l’orientation des forces nous a conduit à envisager une version en deux parties, à assembler, pour renforcer la structure sans changer la fonction.
Suite aux tests initiaux, nous avons modifié le modèle pour passer à une pièce en deux parties, pensée spécifiquement pour améliorer la résistance dans les deux axes sollicités. Cette évolution a été essentielle pour répondre aux contraintes mécaniques de la ligne de production.
Les choix techniques retenus :
Le résultat a été validé en interne à travers une série de tests de chocs, puis confirmé par le client lors des premières utilisations.
La nouvelle version de la cale a démontré sa solidité et sa fiabilité sur le terrain. Le client a validé les performances et a passé commande de plusieurs séries successives, preuve que la solution trouvée répondait aux besoins réels de la ligne de production.
De notre côté, le projet a été l’occasion :
Ce projet est désormais une référence en matière d’adaptation technique sur des pièces de production, avec un bon équilibre entre coût, efficacité et réactivité.
Plutôt que de copier, on a restructuré la cale en deux composants emboîtés pour gagner en robustesse. Validée sur le terrain, elle a donné lieu à des réassorts réguliers.
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