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La reconstruction complète de la console : structure renforcée et protection périphérique absorbant les chocs, avec l'électronique d'origine intégrée.
Après validation de la modélisation issue de la phase 1, l’objectif était de produire une nouvelle console complète, solide et fonctionnelle, en réutilisant l’électronique d’origine. Il s’agissait de passer à la fabrication, en imprimant l’ensemble des éléments modélisés, puis en assurant l’assemblage final. Le client attendait une solution clé en main, prête à l’usage sur chantier.
Nous avons finalisé la modélisation complète de la console à partir des éléments démontés, en prenant en compte les impératifs suivants :
Le coffrage principal devait accueillir l’électronique avec précision, tout en restant léger et facile à manipuler. Une protection supplémentaire en TPU était prévue autour de la coque.
Concevoir et fabriquer une nouvelle console robuste, fonctionnelle et adaptée à un usage professionnel, à partir des modélisations réalisées en phase 1.Cette seconde phase visait à :
Le tout en garantissant une compatibilité parfaite avec l’électronique existante.
La phase 1 avait permis de poser les bases de la modélisation. Pour lancer la fabrication, nous avons affiné les détails :
Cette étape était déterminante pour garantir la qualité de fabrication et la cohérence globale de la pièce finale.
Une fois les fichiers prêts, nous avons lancé la fabrication en impression FDM, en sélectionnant les matériaux selon les fonctions des différentes parties de la console :
Le montage s’est fait au fur et à mesure des impressions, avec des ajustements ponctuels pour garantir :
Les nombreux essais menés lors de la phase précédente ont facilité l’assemblage final.
L’ensemble des pièces a été assemblé avec soin pour garantir :
Le résultat est une console plus volumineuse et un peu plus lourde que le modèle initial, mais bien plus résistante et durable.
Le client, couvreur professionnel, a été très satisfait du résultat. Malgré une ergonomie légèrement moins pratique, la console répond désormais pleinement à ses usages et contraintes terrain.
Ce projet illustre la capacité d’Osmoz 3D à prendre en charge des reconstructions complexes, en adaptant ses méthodes à chaque phase: du démontage soigné à la fabrication sur-mesure. Grâce à l’impression FDM, nous avons pu réaliser une pièce unique, résistante et fonctionnelle, en réutilisant l’électronique existante et en maintenant un budget raisonnable. Une organisation rigoureuse et une bonne communication ont permis de mener à bien ce projet long et exigeant, avec un résultat aligné sur les besoins du terrain.
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